ГОСТ 6130-71

Группа В09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР


МЕТАЛЛЫ

Методы определения жаростойкости

Metals. Methods of determining
heat resistance

ОКСТУ 0909

Срок действия с 01.01.72
до 01.01.2000*
______________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 11, 1995 год). - Примечание "КОДЕКС".

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого энергетического и транспортного машиностроения СССР

РАЗРАБОТЧИКИ И.Р.Крянин, А.И.Максимов, П.В.Сорокин

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 12.02.71 N 225

3. Взамен ГОСТ 6130-52

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Срок действия продлен до 01.01.2000 Постановлением Госстандарта СССР от 05.12.88 N 3945

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (сентябрь 1990 г.) с Изменением N 1, утвержденным в декабре 1988 г. (ИУС 2-89)

Настоящий стандарт устанавливает методы определения жаростойкости в условиях воздействия газовых сред и воздуха при высоких температурах стали, сплавов и изделий из них.

Стандарт не распространяется на стали, сплавы и изделия из них, подвергающиеся эррозионному* воздействию газовых сред.

________________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

1.1. Жаростойкость определяют после выдержки образцов в печи с установленной средой или в воздухе в течение заданного времени при постоянной температуре следующими методами:

непосредственным измерением глубины коррозии - по уточнению;

комбинированным - сочетанием весового метода или метода непосредственного измерения образца с учетом толщины подокисного слоя, обедненного легирующими элементами или глубины локальной коррозии.

1.2. Жаростойкость определяют за время испытания, позволяющее установить закономерность процесса коррозии. Путем последующей экстраполяции определяют глубину коррозии за заданный период времени.

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. Весовой метод по уменьшению массы образца заключается в определении толщины слоя металла, подвергшегося коррозии в процессе испытания, по разности массы образца до и после испытания и удаления продуктов коррозии с его поверхности.

1.4. Весовой метод по увеличению массы образца заключается в определении толщины слоя металла, подвергшегося коррозии в процессе испытания, по увеличению массы образца, определяемой непосредственно в процессе испытания. При этом для расчета предварительно определяют коэффициент соответствия увеличения массы образца - уменьшению его массы:

.

Величину коэффициента определяют для исследуемой марки стали, температуры и газовой среды однократно. При умножении величины увеличения массы образца на коэффициент получают значение условного уменьшения массы образца, по которому определяют толщину слоя металла, подвергшегося коррозии.

Примечание. Допускается определение жаростойкости по привесу, без учета коэффициента .

1.5. Метод непосредственного измерения глубины коррозии по уточнению заключается в измерении уменьшения линейных размеров образца, подвергшегося коррозии.

1.5а. Комбинированный метод заключается в определении массы образца весовыми методами по пп.1.3 и 1.4 или непосредственным измерением глубины коррозии - по уточнению образцов, подвергшихся окислению с учетом максимальной толщины подокисного слоя, обедненного легирующими элементами или глубины максимальной локальной коррозии.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

1.6. Рекомендации по применению методов даны в приложении.

2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

2.1. Для испытаний металлов и сплавов следует применять плоские образцы, вырезанные из металла в состоянии поставки или из изделий. Для испытаний полуфабрикатов допускается применять цилиндрические образцы. Размеры плоских и цилиндрических образцов должны соответствовать указанным в табл.1.

Таблица 1

Примечание. Грани образцов должны быть скруглены радиусом 1,5 мм.

2.2. При испытании методом непосредственного измерения глубины коррозии применяются только плоские образцы. При этом разнотолщинность плоского образца не должна превышать 0,01 мм.

2.3. Для оценки жаростойкости изделий и образцов при натурных и стендовых испытаниях допускается применять образцы другой формы и размеров в зависимости от назначения и вида испытываемых материалов.

2.4. При изготовлении образцов из проката и других изделий, имеющих направленную текстуру деформации, образцы вырезают вдоль направления волокон.

3. АППАРАТУРА

3.1. Установки для испытаний на жаростойкость должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь автоматическую регулировку температуры с точностью ±5 °С;

б) отклонение температуры в отдельных точках печи в зоне расположения образцов должно быть не более 0,5% при температуре до 850 °С и 1% при температуре выше 850 °С;

в) обеспечивать равномерное омывание поверхности испытываемых образцов газовой средой.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Газовая среда по химическому составу должна соответствовать или быть близкой к среде, в которой будет работать испытываемый материал.

3.3. Скорость потока газовой среды в процессе испытания не должна быть менее 0,025 м/с, но не более скоростей потока, вызывающих эрозию.

Примечание. При одновременном испытании большого количества образцов, суммарная поверхность которых велика, ввиду чего возможно обеднение газовой среды отдельными агрессивными компонентами, скорость потока устанавливают, исходя из постоянства состава среды в зоне расположения образцов.

3.4. При определении жаростойкости образцы размещают в печах на жаростойких керамических подставках, в керамических тиглях или подвешивают на проволоке из жаростойких материалов.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.5. При определении жаростойкости весовым методом по увеличению массы образца следует применять специальные керамические тигли, не препятствующие проникновению газовой среды и обеспечивающие сохранение осыпающихся окислов. Тигель с образцами размещают в печи на керамических подставках или подвешивают на алундовых стержнях.

3.5.1. Перед испытанием тигли должны быть прокалены до постоянной массы.

3.5.2. Установка должна обеспечивать непрерывное или периодическое взвешивание испытуемых образцов непосредственно в печи при температуре испытания. Для этого рекомендуется использовать установки, оборудованные аналитическими весами, на одном плече коромысла которых подвешивают тигель с образцом, находящимся в печи.

3.5.3. Допускается периодическое взвешивание охлажденных образцов вне печи.

3.5.4. Если в процессе взаимодействия металла со средой образуются соединения, возгоняющиеся при температуре испытания, необходимо применять способы и устройства, позволяющие учитывать количество летучих соединений.

3.6. Соприкосновение образцов с подставкой или тиглем должно быть только в отдельных точках.

4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1. Поверхность образца шлифуют с малой подачей при интенсивном охлаждении. Припуск на шлифовку должен быть не менее 0,3 мм на сторону. Шероховатость поверхности - по ГОСТ 2789-73.

4.2. При определении жаростойкости весовыми методами подсчет поверхности производят по суммарной площади.

4.3. Измерение образца при определении площади поверхности производят с точностью ±0,1 мм.

4.4. Перед испытанием образцы должны быть обезжирены этиловым спиртом, эфиром или другими органическими летучими растворителями.

4.5. При определении жаростойкости весовыми методами обезжиренные образцы должны быть просушены и взвешены с точностью ±0,1 мг.

4.6. При определении жаростойкости методом непосредственного измерения глубины коррозии измерение толщины плоского образца производится не менее чем в трех точках с точностью ±0,003 мм.

5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Общие требования

5.1.1. Образцы загружают в печь, имеющую заданную температуру. Допускается загрузка образцов в холодную печь. Началом испытания считают момент достижения в рабочей зоне печи заданной температуры. Концом испытания считают момент выключения печи или выгрузки образцов по истечении срока испытания.

5.1.2. Время испытаний, определяемое в зависимости от срока службы материала, должно соответствовать указанному в табл.2.

Таблица 2